Các doanh nghiệp chế tạo thiết bị và đóng tàu của Hải Phòng đã áp dụng nhiều cải tiến cho thiết bị, máy móc chuyên dùng, nhằm giảm tối đa lượng điện năng tiêu thụ.
Vào những tháng cuối năm 2011, đơn hàng còn nhiều nên công ty Lisemco (ở Quán Toan, Hồng Bàng, Hải Phòng, một thành viên trong Tổng Công ty lắp máy Việt Nam - Lilama) phải làm tăng ca. Lượng điện tiêu thụ trong 3 tháng cuối năm tăng đáng kể, trung bình là 200.000 kWh/tháng (tăng thêm 15% so với các tháng đầu năm). Hiện nay, mỗi tháng công ty phải chi khoảng 400 triệu đồng tiền điện (bao gồm cả chi phí chạy máy phát).
Dẫn phóng viên xuống phân xưởng sản xuất, bà Trương Thị Ngọc Hằng, Phó giám đốc công ty Lisemco cho biết: “Giải pháp đầu tiên và có hiệu quả nhất là lắp đặt hệ thống biến tần trên các máy cẩu, cổng trục và máy nén khí. Lượng điện tiêu thụ giảm được 1/3, việc khởi động thiết bị cũng dễ dàng và an toàn hơn”.
Tại phân xưởng chế tạo cơ khí, máy hàn là thiết bị “ngốn” điện nhiều nhất. “Công ty có 85 máy hàn, mỗi máy hàn có 6 kìm hàn. Có lúc công nhân chỉ sử dụng 1-2 kìm hàn nhưng vẫn bật cả máy, gây lãng phí điện rất lớn. Vì thế, chúng tôi quán triệt cho anh em công nhân chỉ bật máy hàn khi cần dùng đủ 5-6 kìm hàn”, ông Vũ Văn Chiến, Trưởng phòng Quản lý máy cho biết.
Nhờ áp dụng các cải tiến thiết bị, năm 2011 công ty Lisemco sẽ tiết kiệm được khoảng 10% điện năng tiêu thụ so với năm trước.
Cùng lĩnh vực đóng tàu, công ty TNHH MTV đóng tàu Hồng Hà (thuộc Bộ Quốc Phòng, có trụ sở tại Hải Phòng) cũng phải sử dụng nhiều máy móc, thiết bị công suất lớn, tiêu thụ nhiều điện năng như máy nén khí, cẩu chân đế, máy hàn… Từ năm 2007, nhận thức được tầm quan trọng của việc tiết kiệm điện, ban lãnh đạo công ty đã quyết định đầu tư các thiết bị, máy móc hiện đại, ứng dụng công nghệ mới để giảm tiêu hao điện năng. Riêng chi phí đầu tư lắp đặt máy biến tần cho 2 máy nén khi và 2 cẩu trục lớn là 220 triệu đồng.
Ông Lê Văn Thước, Phó giám đốc công ty cho biết: “Trong 4 năm qua, công ty đã đầu tư 170 máy hàn sử dụng dòng điện 1 chiều, có hệ thống điều khiển công nghệ biến tần. Nếu so với 1 máy hàn cũ (sử dụng dòng điện xoay chiều, không có hệ thống biến tần) cùng công suất, lượng điện tiêu thụ của máy hàn mới giảm tới 50%. Ngoài ra, các máy hàn được lắp thêm thiết bị ngắt mạch tự động, giảm điện năng hao phí”.
Thay vì sử dụng một máy nén khí tổng cung cấp khí nén cho toàn nhà máy, gây lãng phí lớn, công ty đã bố trí nhiều máy nén khí nhỏ và chỉ vận hành máy ở khu vực cần thiết. Biện pháp này không chỉ giúp hạn chế điện năng dư thừa, mà còn giúp giảm bớt số đường ống, đường dây trong nhà máy. Bên cạnh đó, công ty còn cắt giảm 50% điện chiếu sáng đèn đường và hạn chế chạy các thiết bị công suất lớn vào giờ cao điểm. Hệ thống điện toàn công ty luôn được kiểm tra, bảo dưỡng định kỳ nhằm giảm thiểu tối đa sự rò rỉ điện và sự cố trong quá trình sản xuất. Nhờ vậy, năm 2011, dự kiến công ty đóng tàu Hồng Hà sẽ tiết kiệm được 16% lượng điện tiêu thụ, tương đương khoảng 322.000 kWh. Số tiền điện sẽ tiết kiệm được là gần 400 triệu đồng.
“Tiết kiệm điện năng không chỉ tiết kiệm chi phí sản xuất, tăng hiệu quả kinh tế mà còn góp phần bảo vệ môi trường. Theo tính toán, tiết kiệm 1kWh sẽ giảm được 0,43kg khí CO2 phát thải ra môi trường. Năm 2010, với 134.000kWh điện năng tiết giảm được, lượng khí CO2 thải ra từ quá trình sản xuất giảm tới 57 tấn khí CO2”, ông Lê Văn Thước, Phó giám đốc công ty nói thêm.
THÔNG TIN DỊCH VỤ
Bình luận (0)